El procesamiento de chapa metálica se llama procesamiento de chapa metálica. Específicamente, por ejemplo, el uso de placas para hacer chimeneas, barriles de hierro, tanques de combustible, tanques de aceite, tubos de ventilación, codos, codos, cuadrados, embudos, etc. Los principales procesos incluyen corte, doblado, formado, soldadura, remachado, etc. Se requiere cierto conocimiento geométrico. Las piezas de chapa metálica son piezas de chapa metálica delgada, es decir, piezas que pueden ser procesadas por estampado, doblado, estirado y otros medios. Una definición general es una parte con un grosor constante durante el procesamiento. Correspondiente a piezas de fundición, forjado, piezas mecanizadas, etc.

Cada industria tiene sus términos profesionales, y la industria del procesamiento de chapa no es una excepción. Los siguientes 25 son comunes.

(1) Remachado por presión: se refiere al proceso de sujetar firmemente elementos de fijación como tuercas de remache por presión, tornillos de remache por presión o postes de tuerca de remache por presión en la pieza de trabajo utilizando un punzón o prensa hidráulica.

(2) Remachado expansivo: se refiere al proceso de avellanar primero la pieza de trabajo y luego sujetar firmemente la tuerca de remache expansiva en la pieza de trabajo utilizando un punzón o prensa hidráulica.

(3) Remachado de madre: se refiere al uso de un proceso de remachado similar. El proceso de conectar firmemente piezas de conexión como tuercas de remache pop (POP) a la pieza de trabajo con una pistola hembra.

(4) Remachado de tracción: se refiere al proceso de utilizar una pistola de remachado como herramienta para conectar firmemente dos o más piezas de trabajo con clavos de tracción.

(5) Remachado: El proceso de conectar dos o más piezas de trabajo cara a cara con remaches. Para el remachado avellanado, las piezas de trabajo deben ser avellanadas primero.

(6) Corte de esquina: se refiere al proceso de cortar las esquinas de la pieza de trabajo utilizando una matriz en un punzón o prensa hidráulica.

(7) Doblar: se refiere al proceso de formar una pieza de trabajo mediante una máquina dobladora.

(8) Formación: se refiere al proceso de deformar la pieza de trabajo utilizando un molde en un punzón común u otro equipo.

(9) Corte de material: se refiere al proceso tecnológico de obtener una pieza de trabajo rectangular a través de una máquina cortadora.

(10) Blanking: se refiere al proceso tecnológico en el que la pieza de trabajo es cortada por un LASER o perforada por una máquina de punzonado CNC.

(11) Blanking: se refiere al proceso de utilizar moldes en punzones ordinarios u otro equipo para obtener formas de productos.

(12) Punzonado: se refiere al proceso tecnológico en el que la pieza de trabajo es procesada por punzones y moldes ordinarios.

(13) Punzonado de casco convexo: se refiere al proceso de formar una forma convexa de una pieza de trabajo con una matriz en un punzón o prensa hidráulica.

(14) Punzonado y desgarro: también llamado "puente de punzonado", se refiere al proceso de formar una pieza de trabajo en una forma similar a un puente con una matriz en un punzón o prensa hidráulica.

(15) Extracción de agujeros: también llamado "acodillado", se refiere al proceso de formar un agujero redondo en una pieza de trabajo utilizando un molde en un punzón común u otro equipo.

(16) Roscado: se refiere al proceso de mecanizado de roscas internas en la pieza de trabajo.

(17) Nivelación: se refiere al proceso de utilizar otro equipo para nivelar la pieza de trabajo antes y después de que la pieza de trabajo esté desigual.

(18) Roscado: se refiere al proceso de la segunda restauración de roscas de la pieza de trabajo pre-taladrada.

(19) Perforación: se refiere al proceso tecnológico de perforar una pieza de trabajo con una broca en una máquina de perforación o fresadora.

(20) Chaflán: se refiere al proceso de procesar las esquinas afiladas de la pieza de trabajo utilizando moldes, limas, amoladoras, etc.

(21) Estampado: se refiere al proceso de estampar caracteres, símbolos u otras impresiones en la pieza de trabajo utilizando un molde.

(22) Avellanado: se refiere al proceso de procesar agujeros cónicos en la pieza de trabajo para que coincidan con las partes de conexión similares a los tornillos avellanados.

(23) Aplanamiento: se refiere al proceso de transición desde una pieza de trabajo con cierta forma hasta el aplanamiento.

(24) Perforación de agujeros de malla: se refiere al agujero similar a una malla perforado en la pieza de trabajo con una matriz en una máquina de perforación ordinaria o una máquina de perforación de control numérico.

(25) Escariado: se refiere al proceso de procesar agujeros pequeños en una pieza de trabajo en agujeros grandes con una broca o fresa.